Schéma de planification intégrée pour un bâtiment d'usine de portes et fenêtres de 1 000 ㎡

Selon la planification du processus à sens unique : "matière première entrant dans l'usine → traitement du noyau → assemblage et moulage → sortie du produit fini", pour éviter la manipulation croisée des matériaux, un total de 6 domaines fonctionnels sont divisés. Chaque zone est séparée par une clôture métallique de 1,2 m de haut (faible-coût, facile à démonter) avec un marquage clair, occupant une superficie totale d'environ 850 mètres carrés, avec un espace flexible réservé de 150 mètres carrés.

-Taille: 15m (longueur) x 10m (largeur), proche de la porte de fret de l'usine, pratique pour décharger les profilés et le verre directement dans l'entrepôt.
-Équipement/Installations:
-Étagères en profilé d'aluminium: 6 ensembles (chaque ensemble mesure 3 m de long x 1,8 m de haut x 0,6 m de large), stockant verticalement les profilés en aluminium pour ponts cassés de la série 50-110 couramment utilisés, avec étiquetage en couches des modèles de profilés, équipés de 2 chariots élévateurs manuels (capables de transporter 2 tonnes), avec une efficacité de transport élevée.
-Support de rangement en verre: 3 ensembles (chaque ensemble mesure 4 m de long x 1,5 m de haut x 0,8 m de large), avec une conception inclinée (pour éviter l'usure de l'adhérence du verre), stockant du verre isolant (classé par taille, par exemple 1,2 mx 1,8 m, 1,5 mx 2,1 m), avec des bandes anti-collision fixées au corps du rack.
-Armoires de rangement de quincaillerie: 8 pièces (1,2 m de haut x 0,6 m de large x 0,4 m de profondeur), style tiroir en couches, classées et stockées selon « charnières, poignées, serrures, bandes d'étanchéité », avec des étiquettes fixées à l'extérieur des tiroirs pour une récupération facile et rapide.
-Utilisation principale: Stockage centralisé des matières premières, réduisant les déchets lors des itinéraires de déchargement et de transport et évitant l'empilement désordonné des matières premières.

-Taille: 25m (longueur) x 10m (largeur), avec un éclairage optimal (de préférence dans la zone des fenêtres au milieu du bâtiment de l'usine). L'équipement est disposé linéairement selon « découpe → fraisage → assemblage de coins », et les produits semi-finis sont directement transférés sans retour en arrière.

-Configuration de l'équipement(adapté aux petites productions, équilibrant flexibilité et précision) :
1. Machine de découpe CNC à double tête (1 unité) : placée à l'entrée de la zone de traitement (près de la zone de matière première), capable de couper des angles de 45 degrés/90 degrés, avec une erreur de longueur inférieure ou égale à 0,1 mm, adaptée aux profils couramment utilisés, avec un temps de débogage inférieur ou égal à 5 ​​minutes, occupant 6 m × 2 m de sol.
2. Perceuse et fraiseuse CNC à station unique (1 unité) : suit de près la machine à scier, responsable respectivement du « traitement des trous de verrouillage/fente » et du « traitement des trous de drainage/trous d'installation du matériel ». Les paramètres peuvent être liés à la machine à scier (la taille d'entrée correspond automatiquement au chemin de fraisage), chaque unité occupant 2 m × 1,8 m du sol.
3. Machine d'assemblage de coin CNC simple (2 unités) : située à l'extrémité de la zone de traitement, traitant l'assemblage de coin de fenêtre à battants, avec une force constante, espace d'assemblage de coin inférieur ou égal à 0,1 mm, et chaque unité occupe 1,8 m × 1 m du sol.
4. Fraiseuse de face d'extrémité (1 unité) : utilisée pour traiter la face d'extrémité des profilés de meneaux, chaque unité couvre une superficie de 1,5 m * 1,5 m
5. Installations auxiliaires : Des patins en caoutchouc antidérapants sont posés sur le sol de la zone de traitement (pour empêcher les copeaux d'aluminium de glisser), et un petit aspirateur industriel est équipé à côté de chaque équipement (pour aspirer les copeaux d'aluminium et protéger la précision de l'équipement). Un bac de recyclage de copeaux d'aluminium est installé dans le coin (régulièrement nettoyé et recyclable).
-Objectif principal : terminer le traitement clé des profils, compacter le flux des équipements, réduire la distance de manipulation des produits semi-finis{{1}et améliorer l'efficacité du traitement.

-Taille: 20 m (longueur) x 10 m (largeur), avec 4 postes de montage (5 m x 5 m chacun), laissant un passage de 1,5 m entre les postes pour le passage des ouvriers et des chariots de matériaux.
-Configuration du poste de travail(standard unifié pour chaque poste de travail) :
-Table de montage: 1 (2,4 m de long x 1,2 m de large x 0,9 m de haut, avec caoutchouc antidérapant fixé à la table), avec « fente de placement temporaire du matériel » et « crochet pour pistolet à colle » réservés sur la table, et un support de rangement en dessous (pour les outils couramment utilisés tels que les tournevis et les clés).
-Outils auxiliaires: 1 ventouse manuelle en verre (avec une capacité portante de -charge de 50 kg, économisant de la main d'œuvre lors du déplacement du verre), 1 jeu de fixations de positionnement du matériel (assurant le niveau d'installation des charnières et des poignées avec une erreur inférieure ou égale à 0,5 mm), 1 pistolet à colle automatique (appliquant uniformément la colle pour améliorer l'effet d'étanchéité).
-Support de stockage temporaire: Chaque poste de travail est équipé d'un simple rack (1,5 m de haut x 1 m de large) pour stocker les cadres profilés traités et éviter toute déformation lorsque les cadres tombent au sol.
-Objectif principal: Complétez l'ensemble du processus « assemblage du cadre → installation du matériel → assemblage du verre », avec 4 postes de travail capables de traiter différentes commandes simultanément, en s'adaptant de manière flexible aux exigences de petits lots et de styles multiples.

-Taille: 10 m (longueur) x 10 m (largeur), connecté à la zone d'assemblage, pratique pour les produits semi-finis à transférer directement pour inspection, à proximité d'une autre porte de fret dans l'usine (pratique pour l'expédition des produits finis).
-Équipement/installations :
-Tableau de contrôle :2 (3 m de longueur, 1,2 m de largeur et 0,9 m de hauteur), avec une erreur horizontale inférieure ou égale à 0,1 mm, utilisé pour inspecter la « douceur de l'ouverture », « l'espace d'étanchéité » et « l'ajustement du verre » des portes et fenêtres. Une jauge d'épaisseur (pour mesurer les écarts) et un niveau (pour mesurer la verticalité) sont placés à côté de la table.
-Établi d'emballage: 2 (2 m de long × 1 m de large × 0,9 m de haut), utilisé pour emballer les portes et fenêtres (collées avec un film protecteur, recouvertes d'une protection d'angle en mousse, enveloppées d'un film d'emballage). De gros rouleaux de film protecteur et de protection d'angle en mousse (classés selon la taille des portes et fenêtres) sont empilés à côté de l'établi.
-Rack de stockage temporaire pour produits finis: 4 ensembles (chaque ensemble mesure 4 m de long x 2 m de haut x 0,8 m de large), stockant les portes et fenêtres finies ayant passé l'inspection en couches (placées verticalement, avec un espacement de 0,6 m entre chaque couche pour éviter la déformation par compression), avec une étiquette « produit fini prêt à être expédié » sur le rack, et une étiquette de commande correspondant à chaque couche.
-Objectif principal: Pour contrôler la qualité des produits finis, normaliser les processus d'emballage, éviter d'endommager les produits finis avant expédition et distinguer clairement les commandes en attente.

-Taille: 8m (longueur) x 10m (largeur), prévu centralement pour "l'entretien des outils, le stockage du matériel, le repos des employés", sans occuper la ligne principale.
-Configuration des partitions :
-Coin d'entretien des outils (20 ㎡): Placez une table d'entretien (1,5 m de long x 0,8 m de large), équipée d'un multimètre, d'outils d'entretien de l'équipement (tels que des clés, des tournevis, des outils de remplacement de lame de scie) et rangez les lames de scie de rechange, les filtres d'aspirateur et d'autres pièces vulnérables pour une réparation rapide des pannes mineures de l'équipement.
-Coin de stockage temporaire du matériel (30 ㎡): Placez 2 ensembles d'étagères pour stocker les consommables tels que « mastic, colle à verre, film protecteur », etc., classés selon « couramment utilisés/peu fréquemment utilisés » pour éviter que les consommables n'occupent l'espace de la zone de traitement/assemblage.
-Coin de repos des employés (30 ㎡): Placez 4 chaises de repos, 1 table à manger, 1 distributeur d'eau et 1 armoire de rangement (pour que les employés puissent conserver leurs effets personnels). Le mur est recouvert de règles de sécurité (telles que les précautions d'utilisation de l'équipement et les instructions de prévention des incendies) pour améliorer l'expérience de repos de l'employé.

-Taille: 15m (longueur) x 10m (largeur), stockés temporairement sur de simples étagères pour "matières premières de rechange" ou "pièces de chiffre d'affaires semi-", sans agencement fixe.
-Direction de mise à niveau: Après une croissance future de la production, une fraiseuse CNC multi-stations peut être ajoutée (pour améliorer l'efficacité du fraisage), une machine de chargement automatique du verre peut être ajoutée (pour réduire le déplacement manuel du verre), ou la zone de stockage du produit fini peut être agrandie sans modifier la disposition de la zone fonctionnelle existante, réduisant ainsi les coûts de rénovation.

1. Électricité: L'équipement de la zone de traitement principale est connecté séparément à un circuit de 380 V (équipé de protecteurs de fuite indépendants pour éviter de déclencher et d'affecter d'autres processus), tandis que les zones d'assemblage et d'inspection sont connectées à un circuit de 220 V. Tous les fils sont enfilés dans des tuyaux en PVC (pour éviter l'usure et les fuites des copeaux d'aluminium) et une prise est installée tous les 5 mètres sur le mur (pour une utilisation pratique des outils).
2. Gaz: Les machines de la zone de traitement principale nécessitent une pression d'air. Achetez un compresseur d'air intégré de 15 kW pour l'alimentation en gaz de toutes les machines. L'équipement mis à niveau ultérieurement peut être mis à niveau vers un compresseur d'air de haute -capacité.
3. Éclairage :L'atelier est équipé de lumières LED à haute luminosité (1 par 10 mètres carrés, luminosité supérieure ou égale à 300 lux), et des projecteurs locaux supplémentaires sont ajoutés dans les zones de traitement et d'inspection pour améliorer la précision et éviter les erreurs causées par les différences de lumière. Des éclairages de secours sont installés dans les passages pour assurer la sécurité lors des pannes de courant.
4. Ventilation et dépoussiérage: Installer 2 ventilateurs d'extraction industriels (1,2 m de diamètre, 10 changements d'air par heure) dans chaque zone de traitement et zone d'assemblage pour réduire les odeurs d'adhésif et la poussière d'aluminium ; Un dépoussiéreur central supplémentaire est installé dans la zone de traitement (connecté à des scies et fraiseuses CNC, capables de collecter les copeaux d'aluminium de manière centralisée, ce qui est trois fois plus efficace qu'un seul aspirateur).
5. Installations de sécurité: Il y a 2 coffres à extincteurs (2 extincteurs à poudre sèche par coffre) et 1 bouche d'incendie (tuyau d'eau, pistolet à eau) dans le coin de l'atelier. Des panneaux « Sortie de sécurité » sont affichés dans chaque zone fonctionnelle et des panneaux d'avertissement de fonctionnement (tels que « Vérifiez la lame de scie avant de démarrer » et « Ne pas utiliser la fraiseuse avec des gants ») sont affichés à côté de l'équipement dans la zone de traitement.