Centre d'usinage de profilés en aluminium
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Machine de traitement en profondeur de profilés en aluminium industriels abordables pour tous les besoins et tous les budgets
Machining Center (MC) est une machine-outil CNC de haute-précision dotée d'une fonction de changement d'outil automatique, qui peut effectuer en continu divers processus de coupe tels que le fraisage, le perçage, l'alésage, le taraudage, etc. après avoir serré une fois la pièce.
Son principal avantage réside dans le "serrage unique et le traitement multi-processus", qui peuvent réduire considérablement les erreurs de serrage des pièces, améliorer l'efficacité et la précision du traitement, et sont largement utilisés dans des secteurs tels que les murs-rideaux, l'automobile, l'aérospatiale, les moules, etc. qui nécessitent un traitement de pièces complexe.
Comment choisir le centre d’usinage le plus adapté parmi les quatre modèles ?
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Centre de perçage et de fraisage CNC 4 axes
Le noyau est « disposition verticale + broche verticale vers le bas », et la longueur de traitement peut être personnalisée. La longueur conventionnelle est de 3 000 mm, adaptée aux pièces courbes/trou complexes de petite et moyenne taille- (telles que les pièces de précision, les moules). Les avantages sont une grande flexibilité, un changement d'outil rapide et la possibilité d'effectuer plusieurs processus tels que le fraisage, le perçage, le taraudage, le chanfreinage, etc. Il s'agit d'un équipement d'usinage de précision universel. Largement utilisé dans le traitement des cadres en aluminium pour les portes, fenêtres, murs-rideaux, fabrication automobile, aérospatiale, fabrication de moules et autres industries. Utilisé pour le traitement des blocs-cylindres de moteur, des carters de boîte de vitesses et d'autres composants.
Centre d'usinage horizontal CNC 4 axes à grande-vitesse
La caractéristique principale est la broche rotative, qui peut être associée à une table de travail horizontale pour obtenir un traitement à multiples facettes, adapté au traitement par lots de pièces complexes telles que des carrosseries et des coques (comme les blocs-cylindres de moteur), des cadres de toit ouvrant de voiture, etc. Les avantages sont un degré élevé d'automatisation, une forte efficacité de traitement et une stabilité de précision, tandis que les inconvénients sont des coûts d'équipement et un encombrement élevés.
Centre d'usinage à portique CNC 5 axes à grande-vitesse
Avec un "cadre de style portique" comme structure de base, la broche est disposée verticalement ou obliquement, se concentrant sur le traitement de pièces de grande taille et lourdes (telles que les corps de banc de machine-outil et les composants de machines d'ingénierie), et peut réaliser un traitement composite tel que le fraisage, le perçage et la découpe. Le principal avantage est une large plage de traitement (couvrant plusieurs mètres de pièces) et la précision est adaptée aux besoins de traitement lourds-.
Centre d'usinage CNC à axes T3 de haute-précision
Spécialement conçu pour les profilés tels que les profilés en aluminium et les profilés en acier léger, équipé de machines de traitement de haute-précision et d'un magasin d'outils importé du Japon. La fonction principale est le traitement de base/composite tel que le perçage et le fraisage, qui est couramment utilisé dans l'industrie industrielle de l'usinage de précision de l'aluminium. Ses avantages incluent une haute précision jusqu'à 0,02 mm, une vitesse de traitement rapide, un faible seuil de fonctionnement et certains modèles peuvent réaliser un chargement et un déchargement automatisés des profils.
Composants de base et spécifications fonctionnelles du centre d'usinage
1. Composant de broche : le « noyau de coupe » du centre d'usinage est chargé d'entraîner la rotation de l'outil à grande vitesse pour réaliser des actions de coupe telles que le fraisage et le perçage. Sa vitesse, sa rigidité et sa précision déterminent directement la qualité d’usinage et l’efficacité de la pièce. Il existe deux dispositions de broche courantes : verticale et horizontale, qui conviennent à différents scénarios d'usinage.
2. Bibliothèque d'outils et dispositif de changement d'outil automatique (ATC) : "Centre de stockage et de planification des outils", la bibliothèque d'outils peut stocker des dizaines de types d'outils différents, et le dispositif de changement d'outil automatique peut rapidement changer les outils requis de la bibliothèque d'outils à la broche selon les instructions du programme sans changement d'outil manuel, ce qui est la clé pour réaliser un "usinage continu multi-processus".
3. Établi : Le composant principal utilisé pour fixer les pièces, qui peut réaliser un mouvement précis sur plusieurs axes tels que X, Y, Z selon le programme. Certains établis peuvent également pivoter (comme les établis du quatrième et du cinquième axe), permettant aux outils d'usiner les pièces sous plus d'angles et de répondre aux besoins de traitement de pièces complexes.
4. Système CNC : Le « cerveau » du centre d'usinage est équivalent au système nerveux humain, responsable de la réception et de l'analyse des instructions du programme pour convertir les dessins d'usinage, puis du contrôle précis de la broche, de la table de travail, du changeur d'outils et des autres composants pour qu'ils travaillent ensemble, garantissant la précision et la séquence de chaque action d'usinage.
5. Lit et colonne : Le « squelette » du centre d'usinage joue principalement un rôle dans le support de tous les composants centraux. Son matériau (principalement de la fonte) et sa conception structurelle doivent garantir une rigidité et une stabilité suffisantes pour éviter d'affecter la précision des pièces en raison des vibrations pendant le processus d'usinage.
Processus d'usinage typique du centre d'usinage
1. Préparation préliminaire : sur la base des dessins de pièces, dessinez un modèle 3D à l'aide d'un logiciel de CAO, puis générez un parcours d'usinage via le logiciel de FAO (en spécifiant des paramètres tels que la profondeur de fraisage et la position de perçage) et importez le programme généré dans le système CNC ; En même temps, fixez la pièce sur l'établi, calibrez la position de la pièce et assurez-vous qu'elle correspond aux coordonnées du programme.
2. Débogage des outils : en appelant les outils de la bibliothèque d'outils via le système CNC, calibrez manuellement ou automatiquement les valeurs de compensation de longueur et de rayon de chaque outil (pour éviter les erreurs de taille d'outil provoquant des rebuts de traitement) et confirmez que les outils sont fermement installés et exempts d'usure.
3. Traitement de coupe d'essai : avant de démarrer l'équipement, exécutez d'abord le programme à vide pour vérifier si les actions de la broche, de la table de travail et du dispositif de changement d'outil sont normales ; Après une exécution sans erreur, effectuez une "coupe d'essai" (traitement à faible vitesse-, petite avance), mesurez les dimensions des pièces après la coupe d'essai avec des outils tels que des pieds à coulisse et ajustez les paramètres pour répondre aux exigences du dessin.
4. Traitement par lots : Après avoir confirmé que les paramètres sont corrects, le mode de traitement automatique est activé et l'équipement terminera automatiquement les processus tels que le changement d'outil, le fraisage, le perçage et le taraudage selon le programme. Aucune intervention manuelle n’est nécessaire pendant le processus, seules des inspections régulières de la qualité des pièces et de l’usure des outils sont nécessaires.
5. Achèvement du traitement : une fois toutes les pièces traitées, éteignez l'équipement, retirez la pièce, nettoyez les copeaux sur l'établi et la broche, vérifiez l'état des outils dans le magasin d'outils et préparez-vous pour le prochain lot de traitement.
maintenir
1, maintenance quotidienne (10 minutes avant le démarrage et 15 minutes après le traitement)
| Projet d'entretien | Exigences opérationnelles | Critères de jugement | Remarques (adaptation du sous-système) |
| Aspect et nettoyage des rails de guidage | Essuyez le rail de guidage, la table de travail, la face d'extrémité de la broche et la tourelle pour éliminer la limaille de fer/les taches d'huile. | Aucune impureté visible, La surface du rail de guidage est lisse et sans rayures |
Système Fanuc : concentrez-vous sur le nettoyage de la piste de changement d'outil du magasin d'outils pour éviter le blocage des outils ; Système Siemens : essuyez de manière synchrone les espaces entre les boutons du panneau de commande pour empêcher les taches d'huile de s'infiltrer |
| Inspection du système de lubrification | Vérifier le niveau d'huile du rail de guidage/broche, démarrer l'équipement et confirmer l'alimentation de la pompe à huile. | Le niveau d'huile se situe entre l'échelle "MIN-MAX", Il n’y a pas de fuite dans l’oléoduc |
Système Mitsubishi : une inspection supplémentaire du voyant d'alarme de lubrification est requise, aucune alarme rouge n'est détectée |
| Pression d'air et liquide de refroidissement | 1. Vérifiez le manomètre ; 2. Vérifiez le niveau/la concentration du liquide de refroidissement ; 3. Nettoyez les sédiments dans le réservoir de liquide de refroidissement | La pression de l'air est de 0,5 à 0,6 MPa et le liquide de refroidissement est conforme à la norme. Il n’y a pas de grandes quantités de limaille de fer à l’intérieur de la boîte |
Tous les systèmes sont compatibles et il est recommandé de reconstituer la concentration du liquide de refroidissement avec un inhibiteur de rouille une fois par semaine. |
| Mettre à zéro l'axe des coordonnées | Remettre les axes X/Y/Z à l'origine mécanique après le traitement | L'axe des coordonnées affiche "0" (ou l'appareil définit la valeur d'origine), Aucun écart de position |
Système Fanuc/Siemens : peut être complété via la commande "auto zéro" pour éviter les erreurs de fonctionnement manuel |
2, maintenance hebdomadaire (période fixe, environ 1,5 heures)
| Projet d'entretien | Exigences opérationnelles | Critères de jugement | Remarques (adaptation du sous-système) |
| Inspection du couvercle de protection des vis | Dépliez/rétractez le capot de protection et vérifiez tout dommage ou coincement. | La housse de protection ne présente aucune fissure et s'étend en douceur sans aucun coincement | Tous les systèmes sont universels et toute zone endommagée doit être immédiatement réparée avec du ruban adhésif spécialisé pour empêcher les impuretés de pénétrer |
| Nettoyage du système de refroidissement | 1. Éteignez et nettoyez le ventilateur du moteur de broche ; 2. Démontez le filtre de l'armoire de commande pour le dépoussiérage. | Le ventilateur n'a aucune accumulation de poussière et le tamis filtrant est transparent et dégagé | Système Siemens : de l'air comprimé (basse pression) doit être utilisé dans l'armoire de commande pour chasser la poussière du circuit ; Système Fanuc : Focus sur le nettoyage du port de refroidissement de l'entraînement de broche |
| Calibrage de la compensation d'outil | Vérifiez les valeurs de compensation de longueur et de rayon des outils de coupe couramment utilisés à l'aide d'un comparateur/prérégleur d'outils. | Ecart de la valeur de compensation Inférieur ou égal à 0,05 mm, en cas de dépassement, réinitialiser | Système Mitsubishi : Il est nécessaire de synchroniser l'étalonnage des numéros d'outils de la bibliothèque d'outils avec la cohérence affichée dans le système pour éviter les erreurs d'outils. |
3. Maintenance mensuelle (composants clés, environ 2 heures)
| Projet d'entretien | Exigences opérationnelles | Critères de jugement | Remarques (adaptation du sous-système) |
| Inspection de la broche | 1. Coupez l'alimentation et faites tourner manuellement la broche ; 2. Vérifiez la force de coupe de la broche (selon les paramètres de l'équipement) | La broche n'a pas de bruit/blocage anormal et la force de traction répond à la plage de paramètres (généralement 80-120N). | Système Fanuc : peut visualiser les données de force de coupe grâce à la fonction « diagnostic de broche » ; Système Siemens : détection manuelle requise |
| Serrage des boulons de fixation | Serrez les boulons de l'établi, du luminaire et de la base du moteur avec une clé dynamométrique. | Le couple du boulon répond aux exigences du manuel de l'équipement et n'est pas lâche | Tous les systèmes sont universels et se concentrent sur la fixation de pièces soumises à des vibrations à haute fréquence- (telles que les bases de moteur de broche). |
| Remplacement des pièces vulnérables | 1. Remplacez l'élément filtrant du liquide de refroidissement ; 2. Remplacez le filtre à air | Le nouvel élément filtrant est installé en place, sans fuite et ventilation fluide du filtre | Système Mitsubishi : Après avoir remplacé le filtre à liquide de refroidissement, il est nécessaire de l'évacuer pour éviter le blocage de l'air ; Commun aux autres systèmes |